優(yōu)點(diǎn)： 1.超聲波金屬焊接壓力小，能耗低，且能焊接異種金屬材料。基于這些特點(diǎn)．可通過綜合利用超聲波金屬焊接技術(shù)和數(shù)控銑削技術(shù)來使金屬零件快速成形。并在成形過程中埋人功能器件來制作智能金屬基復(fù)合材料等。 2.金屬超聲波焊機(jī)可進(jìn)行點(diǎn)焊、連續(xù)焊。其焊接速度快。在應(yīng)用范圍方面。即使材料間的物理性能相差懸殊，也能很好地焊接；還可進(jìn)行其他方法無法奏效的金屬箔片、細(xì)絲、微小的器件及厚薄懸殊、多層金屬片的焊接。 3.超聲波金屬焊接焊點(diǎn)強(qiáng)度高，且其穩(wěn)定性好。具有高抗疲勞強(qiáng)度特征。 4.焊接過程無需采用水冷和氣體保護(hù)，被焊工件的變形很小。焊接完成后工件無需進(jìn)行退火等熱處理。超聲波金屬焊接過程本身包含著對(duì)焊接件表面氧化層的破碎清理作用。焊面清潔美觀，無需像其他焊接方法那樣進(jìn)行焊后清理。 5.金屬的超聲波焊接不用焊條。焊接區(qū)不通電。不直接對(duì)被焊金屬加熱。焊接同一工件金屬，與焊條電弧焊、氣焊相比，蘇州超聲波塑料焊接機(jī)能耗要小得多。 6.由于不需要添加焊劑。不污染被加工物，不產(chǎn)生任何焊渣、污水、有害氣體等廢物污染，因而是一種節(jié)能環(huán)保焊接方法。 7.由于超聲波發(fā)生器是功率電子線路，易于實(shí)現(xiàn)電氣控制，能很好地與計(jì)算機(jī)配合進(jìn)行焊接控制，從而達(dá)到高精度的焊接，并且易于實(shí)現(xiàn)焊接的信息化和自動(dòng)化。 超聲波金屬焊接缺點(diǎn)： 1.把超聲波應(yīng)用于金屬材料焊接中，雖然可以得到很好的焊接效果，但是超聲波發(fā)生器和聲學(xué)系統(tǒng)與機(jī)械系統(tǒng)相結(jié)合的整個(gè)系統(tǒng)，其穩(wěn)定性、可操作性、可靠性等方面還存在問題。所以聲學(xué)系統(tǒng)（換能器、變幅桿、連接部分）的設(shè)計(jì)，以及聲學(xué)系統(tǒng)與試件的連接方式等，都是十分關(guān)鍵的問題。 2.對(duì)金屬超聲波焊接機(jī)理的認(rèn)識(shí)不足。超聲金屬焊接是否無金屬熔化，僅僅是一種固相焊接方法，或者說是金屬間的“鍵和”過程，還有待進(jìn)一步研究。 3.超聲波金屬焊接影響工藝參數(shù)因素較多，不易進(jìn)行總結(jié)。 4.由于焊接所需的功率隨工件厚度及硬度的提高而呈指數(shù)增加，而大功率超聲波焊機(jī)的制造困難，且成本很高。隨著焊接功率的進(jìn)一步提高，不僅在聲學(xué)系統(tǒng)的設(shè)計(jì)及制造方面將會(huì)面臨一系列較難解決的問題，而且未必能取得預(yù)期的工藝效果。因此目前僅限于焊接絲、箔、片等細(xì)薄件。 5.超聲波焊機(jī)的“開敞性”比較差，工件的伸入尺寸也不能超過焊接系統(tǒng)所允許的范圍。接頭形式目前只限于搭接接頭。 6.焊點(diǎn)表面容易出高頻機(jī)械振動(dòng)而引起邊緣的疲勞破壞，對(duì)焊接硬而脆的材料不利。 7.目前來講，對(duì)超聲波焊接的焊接質(zhì)量的檢測(cè)還是比較難做的，無損檢測(cè)設(shè)備還沒有普及，常用方法無法用來監(jiān)控，這也給大批量生產(chǎn)造成一定困難.
